【培訓對象】
SQE，品質工程師/經(jīng)理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經(jīng)理、研發(fā)部門代表、工藝部門代表等。

【培訓收益】
1、通過二天的研修，使參加人員掌握最新的供應商質量管理技術方法 2、理清供應商質量管理的系統(tǒng)路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現(xiàn)高度簡潔化和計劃性 3、系統(tǒng)學習供應商質量風險控制方法和工具，切實提高供應質量水平 (本課程的特有內容) 4、二方審核技術潛在運用于全程質量風險管理（相當于課程的附加值，二方審核員能力，如果掌握，不再需要另外引入二方審核員課程） 5、掌握零部件前期精確分析技術（服務于新零件外協(xié)項目和風險控制，獨家的內容，研發(fā)部也可邀請參加） 6、在供應商現(xiàn)場審核和過程審核中包含IE方法和工藝設置方法，適合SQE與工藝部門協(xié)同參加） 這也是長期合作的供應商輔導和提升的關鍵。

 第一部分SQM發(fā)展趨勢與職能變遷
SQM發(fā)展趨勢
新趨勢中供應商質量管理的幾大重點：
全程風險分析
基于新產(chǎn)品零部件的項目型質量控制、
供應商工藝底層分析與改進
基于零部件外部開發(fā)技術的
對SQE提出的能力要求
供應商質量管理的作業(yè)本質
課程后續(xù)章節(jié)內容開展的線索
第二部分SQM的技術策劃工作-產(chǎn)品技術分析與規(guī)格的前期管控（外協(xié)項目質量控制起點）
這部分是首要重點，包含特別的技術方法和實戰(zhàn)
零部件規(guī)格的處理與控制—始于要求
圖紙分析法與產(chǎn)品技術要求分析法
產(chǎn)品風險識別—技術預分析(專家技能)
產(chǎn)品系統(tǒng)分析法（一套全新的組合工具
規(guī)格特性與質量特性之間的差距
關鍵特性、綜合特性分析
建立產(chǎn)品特性與過程特性之間的聯(lián)系
關鍵特性管理--供應商的前期技術輔導
第三部分 供應商質量變異源頭分析和管控（這是最代表近年來典型行業(yè)的SQM趨勢的內容）
這部分包含特別的技術方法和實戰(zhàn) 
質量變異觀點和管理趨勢
質量變異的影響
質量變異來源（設計方與制造方的銜接、前級源頭、過程）
變異的方向預測和提前預警
前級材料源頭控制
工藝過程變異的分析
第四部分供應商工廠風險分析與風險控制
非常重要的部分 
運用風險手法對供應商進行質量管理的意義
供應商質量風險的七大方面
供應商質量風險綜合識別和分析
供應商工廠十三項質量技術風險解析
三個層面的風險控制：產(chǎn)品、過程、系統(tǒng)
針對產(chǎn)品質量風險的控制工具
產(chǎn)品質量水平與質量目標
缺陷風險優(yōu)先減少系統(tǒng)（一套工具）
設置風險截止手段與環(huán)節(jié)
損失后的質量風險控制
時間節(jié)點與斷點控制
飛行檢查與源頭監(jiān)控策略
OBA策略
關鍵手法：產(chǎn)品審核
第五部分 供應商現(xiàn)場評估與工藝條件審核（結合IE手法）
重點內容
現(xiàn)場工藝對質量有最直接的影響，輔導與提升的首要方向
現(xiàn)場管理與”一目了然” 工廠
5S不僅是個態(tài)度問題
設施條件評估
現(xiàn)場布局識別
設備、工裝與模具的現(xiàn)場管理
轉機換型監(jiān)控的重要性
兩級過程整備狀態(tài)
工藝測試條件與相關管理
員工作業(yè)規(guī)范
設備附件及模具現(xiàn)場管理
廠內物流和可追溯性
第六部分 供應商過程質量控制與提升--這部分是針對工藝過程控制的
首要重點內容
過程質量風險基本概念
過程質量風險來源（變異分析）
過程審核技術要點—結合案例分析:
缺陷發(fā)生源與波動源分析
過程三劍客的有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業(yè)指
導書的內在對應關系)
關鍵控制點與特殊過程
防錯、探測度與過濾能力
檢驗站設置
轉機換型監(jiān)控的重要性
兩級過程整備狀態(tài)
工藝水平評價技術
過程固有質量風險水平預測
測量系統(tǒng)審核與過濾能力評估
第七部分 對基礎比較差的供應商進行輔導提升 
與供應商進行聯(lián)合質量改進的作業(yè)內容
真正有效的供應商質量改進路徑—與課程前面的工具結合
改進行動有效性
有效的問題分析技術
問題解決的組合模式
現(xiàn)場快速問題解決模式（一套高效的快捷方法）：
特性挖掘
漏斗法
水平對比法
謝寧式快速分析路徑
供應商輔導技巧—綜合運用前述章節(jié)的方法）
多種實戰(zhàn)案例
第八部分 供應商系統(tǒng)化綜合管理 
供應商系統(tǒng)性風險識別
系統(tǒng)運行確定性
系統(tǒng)監(jiān)控的相關風險要素和系統(tǒng)確定性
質量系統(tǒng)保證度重點要素
系統(tǒng)監(jiān)控措施:
質量目標監(jiān)控
質量指標與數(shù)據(jù)類型，數(shù)據(jù)分析
供應商檔案與看板
風險告警機制
第九部分 綜合處理技巧與課程總結 
供應商管理三十六計
工作技巧共同探討
供應商關系處理行動。
輔助案例

深圳質量協(xié)會特聘企業(yè)評估專家

16 年汽車/電子行業(yè)工作經(jīng)驗，先后在不同行業(yè)的大型國有企業(yè)和外資企業(yè)擔任過研發(fā)工程/項目/質量/供應鏈管理等方面的中高級管理職位，在企業(yè)管理和技術方面均有很深入的研究，在液壓，熱能工程方面的發(fā)明專利曾獲國家獎項，在零缺陷質量控制技術和可靠性工程方面有自己獨到的研究成果，且來源于實際企業(yè)經(jīng)驗。

從業(yè)領域包括汽車制造，火車制造，石油設備及自動控制，汽車零部件，精密電子如LCD/PCBA，高端消費電子等，在跨國公司的產(chǎn)品項目、零缺陷質量控制、可靠性工程、供應鏈管理等方面有豐富的實踐經(jīng)驗和成功案例。

曾在公司美國和歐洲工廠接受DOE、精益生產(chǎn)與供應鏈管理訓練并用于公司在國內供應商中的管控與改進項目，取得顯著成果。

在不同企業(yè)中所負責的產(chǎn)品項目均處于較為特殊的供應鏈地位，因此在與汽車，電子行業(yè)的大客戶合作方面具有深厚的經(jīng)驗基礎。

咨詢與培訓經(jīng)歷：
7年咨詢培訓經(jīng)歷，在全國各地為上百家知名企業(yè)培訓并咨詢關于采購/供應關系的改進，培養(yǎng)供應商管理團隊。其中包括幫助跨國公司在中國尋找、認證OEM/ODM供應商，并在后續(xù)交付過程中提供質量及持續(xù)性保證。

在面向供應鏈管理的咨詢活動中，獨家研究開發(fā)的供應鏈風險控制系統(tǒng)，綜合供應能力模式，為眾多客戶所采用，包括知名B2B電子采購網(wǎng)站的核心項目。

在綜合運用可靠性風險分析，缺陷分析，DOE試驗設計來達到產(chǎn)品和零部件高要求方面有獨到的研究，開發(fā)有獨特實用的產(chǎn)品可靠性與質量風險分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造現(xiàn)場，服務于制造現(xiàn)場。

 

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