【培訓對象】
運營管理人員、生產(chǎn)工程師、財務人員、銷售人員、市場人員。

【培訓收益】
生產(chǎn)運營管理人員： 1、理解生產(chǎn)的組織和管理，學習改善的專業(yè)手法，塑造復合型管理人才； 2、完善對精益生產(chǎn)過程的認識 ，有效幫助企業(yè)降低成本，減少在制品和庫存，提高產(chǎn)品質(zhì)量從而提升企業(yè)利潤空間。 3、掌握線平衡的概念和改善方法，提高生產(chǎn)線的效率和產(chǎn)能利用率。 4、掌握如何通過需求拉動、價值流、流動和完美來降低成本、改善質(zhì)量和縮短生產(chǎn)周期。 制造工程技術人員： 1、通過學習節(jié)拍時間與循環(huán)時間的關系，優(yōu)化個人工作流程，提高生產(chǎn)效率。 2、了解如何通過減少浪費和改進工藝來提高產(chǎn)品質(zhì)量；了解如何通過線平衡分析與改善，實現(xiàn)生產(chǎn)流程的順暢和效率提升。 3、掌握動作經(jīng)濟原則，減少不必要的動作，降低勞動強度，提高工作效率。 4、在沙盤模擬中學習團隊合作，共同面對生產(chǎn)挑戰(zhàn)，提升團隊協(xié)作能力。 市場、銷售、財務等行政人員： 1、了解制造流程和挑戰(zhàn)，增強與其他部門的溝通和協(xié)作能力。 2、理解精益生產(chǎn)中客戶價值的重要性，提升以客戶為中心的服務意識。 3、學習如何識別和消除工作中的浪費，優(yōu)化工作流程，提高工作效率。 培養(yǎng)持續(xù)改進的思維方式，為組織帶來長期的效益。

導課:
視頻案例開場（豐田&福特對比視頻）：在現(xiàn)代客戶需求個性化、市場銷量變化的工廠中，如何實現(xiàn)JIT準時生產(chǎn)
1．企業(yè)經(jīng)營與精益生產(chǎn)
1.1經(jīng)營公式-揭秘企業(yè)經(jīng)營本質(zhì)
1.2影響企業(yè)利潤的因素-擴大銷售與成本控制
1.3精益生產(chǎn)的本質(zhì)：讓價值流動起來
2．精益生產(chǎn)的終極目標
2.1精益的五大原則
3．沙盤模擬規(guī)則介紹
3.1熟悉模擬過程
工廠生產(chǎn)背景介紹
團隊組建&角色分工
沙盤道具介紹
生產(chǎn)模擬要求講解
3.2考核指標講解
指標邏輯樹
生產(chǎn)駕駛艙
沙盤演練數(shù)據(jù)記錄表

正課：
第一講消除浪費
【第一輪生產(chǎn)模擬-感性生產(chǎn)經(jīng)營沙盤模擬】
1、生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計：質(zhì)量數(shù)據(jù)、在庫品、成本等
2、KPI統(tǒng)計：（營收、利潤、合格率、交付及時率、營業(yè)成本率）
【知識點講解-消除浪費】
導入：觀看視頻，找到其中的浪費點
1、浪費的定義
2、七大浪費
2.1搬運的浪費
2.2不良的浪費
2.3動作的浪費
2.4在庫的浪費
2.5加工本身的浪費
2.6等待的浪費
2.7過剩生產(chǎn)的浪費
案例：根據(jù)7大浪費逐個給學員舉例說明，并討論如何分析和改善
記憶：提供兩種快速記憶7大浪費的口訣，幫助學員總結。
3、消除浪費的三大方法
3.1 對標法
3.2 5Why法
3.3 5M1E分析法
4、工序流程圖與節(jié)拍
4.1工序流程圖繪制
4.2工節(jié)拍的定義
4.3節(jié)拍時間與循環(huán)時間
【改善研討】學員研討，制定第一輪改善計劃，抽小組發(fā)布，復盤點評
輸出成果：沙盤演練數(shù)據(jù)記錄表、工序流程圖、七大浪費識別表、問題分析法-TBP表
第二講線平衡改善
【第二輪生產(chǎn)模擬-理性生產(chǎn)經(jīng)營沙盤模擬】
1、生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計：計算節(jié)拍與循環(huán)時間CT
2、KPI統(tǒng)計：（營收、利潤、合格率、交付及時率、營業(yè)成本率、單小時產(chǎn)出件數(shù)、單件工時、線平衡率）
【知識點講解-線平衡改善】
1、動作經(jīng)濟分析
2、線平衡分析定義
3、線平衡分析與改善
3.1線平衡圖
3.2線平衡評價
流水作業(yè)案例：根據(jù)案例參數(shù)，現(xiàn)場計算線平衡率
3.3ECRS原則
【改善研討】學員研討，制定第二輪改善計劃，小組發(fā)布，復盤點評
輸出成果：沙盤演練數(shù)據(jù)記錄表、工序流程圖、線平衡圖、七大浪費識別表、問題分析法-TBP表
第三講拉動式生產(chǎn)
【第三輪生產(chǎn)模擬-高效生產(chǎn)經(jīng)營沙盤模擬】
1、生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計：計算節(jié)拍與循環(huán)時間CT
3、KPI統(tǒng)計：（營收、利潤、合格率、交付及時率、營業(yè)成本率、單小時產(chǎn)出件數(shù)、單件工時、線平衡率）
輸出成果：沙盤演練數(shù)據(jù)記錄表、工序流程圖、問題分析法-TBP表
【知識點講解-拉動式生產(chǎn)】
1、拉動式生產(chǎn)的概念
2、拉動式生產(chǎn)的類型
3、使用看板方式實現(xiàn)拉動
【改善研討】學員研討，制定第三輪改善計劃，小組發(fā)布，復盤點評
【第四輪生產(chǎn)模擬：實施第三輪改善計劃的實操，驗證改善效果】
1、生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計：計算節(jié)拍與循環(huán)時間CT
4、KPI統(tǒng)計：（收、利潤、合格率、交付及時率、營業(yè)成本率、單小時產(chǎn)出件數(shù)、單件工時、線平衡率）
輸出成果：工序流程圖、問題分析法-TBP表
第四講制造價值流圖分析
1、價值流定義
2、價值流圖3要素
3、價值流圖標
4、價值流圖示例
課后作業(yè)：爆炸點圖

結課：
1、回顧總結-指標邏輯樹、制造型企業(yè)的經(jīng)營原理
2、各部門負責任人發(fā)表小結心得講話
3、公司總經(jīng)理寄語
4、頒獎典禮&優(yōu)秀學員分享

王大偉老師 精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家
20年世界500強企業(yè)精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗
精益6sigma黑帶
上汽工業(yè)集團“智能制造”職業(yè)技能聯(lián)賽冠軍
新加坡KCD全球認證講師
曾任：庫卡機器人（全球機器人四大家族之首，世界500強） 丨 精益管理經(jīng)理
曾任：艾默生（工業(yè)自動化頭部，世界500強） 丨日本神奈川公司亞太區(qū)精益運營負責人
曾任：開利空調(diào)（全球空調(diào)行業(yè)領袖企業(yè)，世界500強） 丨 高級工業(yè)工程師
曾任：延鋒汽車（汽車零部件頭部企業(yè)，國企） 丨 精益制造專家
曾任：德邦股份（物流行業(yè)頭部，上市企業(yè)） 丨 精益物流專家，高級總監(jiān)（職級B9）
擅長行業(yè)&領域：汽車行業(yè)及零部件、機器人研發(fā)及制造、機械重工、傳統(tǒng)制造業(yè)、快遞&物流，倉儲供應鏈；精益運營及供應鏈管理、智能制造領域、數(shù)字化生產(chǎn)
—→700+精益生產(chǎn)項目操盤者：為38企業(yè)提供精益、提效方案，實操700+精益項目，其中30+為歐美亞太跨國大型精益生產(chǎn)項目，實現(xiàn)降本增效業(yè)績累計137億美金；
—→200+精益生產(chǎn)人才培養(yǎng)者：培養(yǎng)物流行業(yè)第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業(yè)部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監(jiān)、門店大區(qū)總經(jīng)理）69位；
—→100+精益生產(chǎn)技術創(chuàng)造者：主導研發(fā)庫卡機器人矩陣式柔性制造系統(tǒng)、上汽集團多產(chǎn)品族高階VSM體系、AGV倉儲物流系統(tǒng)設計、激光弱化視覺識別系統(tǒng)防錯、凱迪拉克柔性門板裝配單元改造、注塑火焰機器人單件流設計、奔馳白車身焊裝生產(chǎn)線規(guī)劃；DP智慧倉儲供應鏈、卡特彼勒跨國供應鏈整合與價值流轉(zhuǎn)型等，創(chuàng)造直接收益累計30+億元；
—→6000+工廠/門店賦能者：為德邦集團、山工機械、上汽通用等6000+工廠/門店開展500多場精益相關培訓，好評率超99%；

實戰(zhàn)經(jīng)驗：
王大偉老師深耕精益生產(chǎn)20年，歷經(jīng)歐美外企、國企、大型上市公司等多類型企業(yè)實踐，均為世界500強前列科技類企業(yè)或為其提供管理咨詢服務，橫跨“汽車、機器人、物流、家電”四大行業(yè)，駐日研修兩年之余，精通日本當?shù)刎S田TPS生產(chǎn)方式內(nèi)核，擅長將國際精益生產(chǎn)理論與中國制造業(yè)場景深度結合?；诙囝I域?qū)崙?zhàn)經(jīng)驗和對美系、德系與日系生產(chǎn)系統(tǒng)的對比與研究，構建“本土化精益落地范式”，通過柔性產(chǎn)線升級、智能物流系統(tǒng)搭建、跨國跨行業(yè)流程重構等創(chuàng)新手段，實現(xiàn)適配中國本土企業(yè)的精益轉(zhuǎn)型方法論。

❀【汽車領域】：以工藝革新驅(qū)動全鏈路價值重構
——任職延鋒汽車飾件系統(tǒng)有限公司--精益生產(chǎn)專家
☛2億+增效：主導「AGV倉儲物流系統(tǒng)設計」、「激光弱化視覺識別系統(tǒng)防錯」、「柔性門板裝配單元改造」、「注塑-火焰機器人單件流設計」等多項復雜項目，通過新技術和新模式實現(xiàn)對門板錯漏裝、氣囊激光弱化線等質(zhì)量差錯預防，以及場內(nèi)物流自動化運輸?shù)闹悄芟到y(tǒng)升級，改善生產(chǎn)流程，助力每年度均獲取超過2億以上的現(xiàn)金收益；
☛800萬+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB兩款車型的柔性焊接線，君越門板焊接效率提升56%；激光設備（車型共享）整體節(jié)拍提升約13%，通過防錯手段將質(zhì)量逃逸控制在幾乎為0；主導優(yōu)化凱迪拉克XT5（C1UL）儀表板設備布局、工藝規(guī)劃，減少預算成本238萬，人頭成本60萬，減少模具投入成本56萬；主導凱迪拉克CT6 OMEGA項目整合，節(jié)省場地220+平方；通過優(yōu)化生產(chǎn)計劃組織和表皮排版邏輯，年度節(jié)省PVC/TPO/PUR等表皮473萬；
❀【機器人領域】：以系統(tǒng)集成思維重塑生產(chǎn)智造范式
——任職庫卡柔性系統(tǒng)（上海）有限公司--中國區(qū)精益經(jīng)理
☛8000萬創(chuàng)收：主導建立標準化系列化設計庫，不斷優(yōu)化現(xiàn)有設計&集成解決方案，促進生產(chǎn)流程優(yōu)化，實現(xiàn)約1500萬現(xiàn)金收益，同時帶來VW南北大眾和BBA（奔馳寶馬奧迪）三家整車廠的客戶粘性；主導車間預集成施工管理，建立目視化標準和生產(chǎn)作業(yè)規(guī)范cookbook，從效率、質(zhì)量和安全方面進行監(jiān)督和改進，實現(xiàn)年度總計6700萬持續(xù)改進項目收益；
❀【物流與供應鏈領域】以系統(tǒng)工程方法論重構物流體系
——任職德邦股份—集團精益物流專家P9（高級總監(jiān)）
☛200+精益人才培養(yǎng)：培養(yǎng)物流行業(yè)第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業(yè)部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監(jiān)、門店大區(qū)總經(jīng)理）69位，落地降本增效項目1694條，共節(jié)省7000萬元。
☛物流電商行業(yè)首位精益管理專家：從0到1為德邦集團搭建DBS體系，實現(xiàn)了網(wǎng)規(guī)、終端、倉儲供應鏈及德邦科技的運營流程整合與升級，減少作業(yè)節(jié)點338個，減少收派異常27%，減少攻擊性貨物引起的車輛、貨物及糾紛事件57%，大大提升客戶體驗和行業(yè)口碑。
☛技術鏈接：構建與京東總部的雙網(wǎng)融合，促進大件快遞的人力資源與流程升級，信息系統(tǒng)互建，直接人力成本減少約3000人，車倆資源減少17%，倉庫面積節(jié)省超過2萬平；落地大件快遞的4段碼信息技術導入，實現(xiàn)大件快遞的精準實時監(jiān)控運營，提升時效達成，預防丟件，且為數(shù)字化物流打下堅實基礎。
❀【家電領域】以產(chǎn)線重構實現(xiàn)資源效能最大化
——任職開利空調(diào)--高級工業(yè)工程師
☛產(chǎn)能提升：主導發(fā)泡車間改善重新布局，解決因操作空間限制與搬運不暢的問題,產(chǎn)能由原來978塊/天增長為1218塊/天；更新設備并改善車間5S,徹底消除沖注槍頭堵塞的風險，減少非計劃停機23%；
☛人員精簡：主導AHU面板材料用彩鋼板代替冷軋板項目，理論計算成本節(jié)約占原成本的7.224%；新增TOX鉚接工序，解決公司大量余料的浪費問題；主導FCU裝配線工序的簡化與重排，CT由45s減少為41s,人員減少2人/line；
❀【綜合工業(yè)領域】以多學科協(xié)同整合生態(tài)價值鏈
——艾默生神奈川技術中心（亞太）-精益供應鏈負責人
☛210萬美金收益：主導Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程項目轉(zhuǎn)移，同時主導FY12精益項目管理，直接收益210萬美金，實現(xiàn)多個零部件的中國本地制造，日本本土核心零部件的交期縮短。
☛精益轉(zhuǎn)型：打造中國區(qū)域的精益管理和專業(yè)人員隊伍，轉(zhuǎn)換技術標準754項，平穩(wěn)完成“日本制造”向“中國制造”的供應鏈轉(zhuǎn)型，實現(xiàn)產(chǎn)量翻3翻，成本降低37%的戰(zhàn)略目標。

部分咨詢案例：
——擔任麥肯錫卡特彼勒CAT CPS項目經(jīng)理及精益供應鏈顧問期間，致力于為卡特彼勒（中國）構建高效的生產(chǎn)和供應鏈體系，實現(xiàn)1000億美金愿景。
►►南昌某汽車零部件供應商MES系統(tǒng)布置以及現(xiàn)場實施
成果：實現(xiàn)運營數(shù)據(jù)的實時監(jiān)控，增加防錯節(jié)點83項，優(yōu)化交付OTD表現(xiàn)27%
►►重慶某發(fā)電機設備供應商產(chǎn)能優(yōu)化提升、庫存管理方案策劃
成果：生產(chǎn)線平衡設計，提升效率43%且優(yōu)化人員55人；在制品和倉庫的存貨方案優(yōu)化，實現(xiàn)ABC管理和先進先出。
►►浙江某油缸供應商業(yè)務轉(zhuǎn)型項目
成果：實施產(chǎn)線的快速換型專項和全員TPM管理系統(tǒng)導入，實現(xiàn)OEE達成73%
►►CAT核心戰(zhàn)略供應商VSMT項目
成果：幫助應流集團鑄鋼產(chǎn)品如大臂、十字粱，后輪的專線高速制造，OTD由57%提升為93%，質(zhì)量水準FPY由27%提升至88%。
►►北方某汽車零部件供應商業(yè)務轉(zhuǎn)型項目
成果：大連某傳動部件供應商的3家工廠產(chǎn)能提升，產(chǎn)能提升260%，減低存貨22%
►►CAT山工機械收購及供應鏈整合項目：APQP\PPAP和評估項目（26家）
成果：通過專項輔導26家零部件供應商的PFMEA及工藝制造文件，幫助其達成卡特彼勒的供貨OTD和質(zhì)量技術標準。
►►廣汽傳祺番禺基地MES/APS診斷與規(guī)劃，項目實施與調(diào)試驗收
成果：通過現(xiàn)場調(diào)研，梳理331項運營指標和優(yōu)化40多條制造流程，實現(xiàn)運營狀況的監(jiān)控和分析，并完成高級排產(chǎn)規(guī)劃。

部分授課案例：
序號 企業(yè) 課題 期數(shù)
1 延鋒二區(qū)（通用汽車）47家工廠 IMS精益運營體系課程 167
2 德邦集團88家轉(zhuǎn)運場和6000個門店 DBS精益物流課程 95
3 山工機械等38家工廠 CPS卡特精益生產(chǎn)系列課程 70
4 艾默生工業(yè)自動化 精益生產(chǎn)管理系列課程 35
5 庫卡柔性系統(tǒng)公司 智能制造與精益運營管理 25
6 安徽應流集團 精益管理綠帶、黑帶課程 22
7 鷹普集團 精益管理綠帶課程 17
8 延鋒5大系統(tǒng)總部 價值流管理課程 15
9 蕭山吉利工廠 目視化管理與現(xiàn)場5S 12
10 上汽集團總部、沈陽寶馬培訓中心 精益轉(zhuǎn)型推進實務 8
11 常州理想新能源、臺州沃爾沃工廠 標準化作業(yè) 7
12 成都一汽大眾、北汽奔馳順義工廠 生產(chǎn)線平衡與物流設計 5

主講課程：
《全面精益生產(chǎn)管理》
《SMED快速換型實戰(zhàn)應用》
《TPM全員生產(chǎn)性維護推行實務》
《降本增效與成本控制》
《浪費識別與精益改善》
《精益班組建設》
《標準化作業(yè)與防錯》